De technische kenmerken van hoogwaardig diamantmicropoeder omvatten de deeltjesgrootteverdeling, de deeltjesvorm, de zuiverheid, de fysische eigenschappen en andere dimensies, die direct van invloed zijn op het toepassingseffect in verschillende industriële scenario's (zoals polijsten, slijpen, snijden, enz.). Hieronder volgen de belangrijkste technische kenmerken en vereisten die uit de uitgebreide zoekresultaten naar voren zijn gekomen:
Deeltjesgrootteverdeling en karakteriseringsparameters
1. Deeltjesgroottebereik
De deeltjesgrootte van diamantmicropoeder ligt doorgaans tussen 0,1 en 50 micron, en de eisen aan de deeltjesgrootte variëren aanzienlijk afhankelijk van de toepassing.
Polijsten: Kies voor micropoeder met een korrelgrootte van 0-0,5 micron tot 6-12 micron om krassen te verminderen en de oppervlakteafwerking te verbeteren.
Vermalen: Micropoeder met een deeltjesgrootte van 5-10 micron tot 12-22 micron is geschikter voor zowel efficiëntie als oppervlaktekwaliteit.
Fijn malen: poeder met een deeltjesgrootte van 20-30 micron kan de maalefficiëntie verbeteren.
2. Karakterisering van de deeltjesgrootteverdeling
D10: de corresponderende deeltjesgrootte van 10% van de cumulatieve verdeling, die het aandeel fijne deeltjes weergeeft. Het aandeel fijne deeltjes moet worden gecontroleerd om een vermindering van de maalefficiëntie te voorkomen.
D50 (mediaandiameter): vertegenwoordigt de gemiddelde deeltjesgrootte, de kernparameter van de deeltjesgrootteverdeling, die direct van invloed is op de verwerkingsefficiëntie en -nauwkeurigheid.
D95: de overeenkomstige deeltjesgrootte van de 95% cumulatieve verdeling, en controle van het gehalte aan grove deeltjes (een D95 die de norm overschrijdt, kan gemakkelijk krassen op werkstukken veroorzaken).
Mv (volumegemiddelde deeltjesgrootte): sterk beïnvloed door grote deeltjes en gebruikt om de verdeling van de grove deeltjes te evalueren.
3. Standaardsysteem
Veelgebruikte internationale standaarden zijn onder andere ANSI (bijv. D50, D100) en ISO (bijv. ISO 6106:2016).
Ten tweede, de vorm en oppervlaktekenmerken van de deeltjes.
1. Vormparameters
Rondheid: hoe dichter de rondheid bij 1 ligt, hoe bolvormiger de deeltjes zijn en hoe beter het polijsteffect; deeltjes met een lage rondheid (veel hoeken) zijn geschikter voor het galvaniseren van draadzagen en andere toepassingen waarbij scherpe randen vereist zijn.
Plaatvormige deeltjes: deeltjes met een transmissie van > 90% worden als plaatvormig beschouwd, en het aandeel hiervan moet minder dan 10% zijn; een te groot aantal plaatvormige deeltjes leidt tot afwijkingen in de deeltjesgroottebepaling en een instabiel effect van de toepassing.
Kraalvormige deeltjes: de verhouding tussen lengte en breedte van de deeltjes moet strikt gecontroleerd worden, en het aandeel mag niet meer dan 3% bedragen.
2. Vormdetectiemethode
Optische microscoop: geschikt voor het observeren van de vorm van deeltjes groter dan 2 micron.
Scanning elektronenmicroscoop (SEM): gebruikt voor de morfologische analyse van ultrafijne deeltjes op nanometerniveau.
Controle van zuiverheid en onzuiverheden
1. Onzuiverheidsgehalte
De zuiverheid van diamanten moet hoger zijn dan 99%, en metaalverontreinigingen (zoals ijzer en koper) en schadelijke stoffen (zwavel en chloor) moeten strikt onder de 1% worden gehouden.
Het gehalte aan magnetische onzuiverheden moet laag zijn om agglomeratie en daarmee het effect op precisiepolijsten te vermijden.
2. Magnetische susceptibiliteit
Diamant van hoge zuiverheid zou vrijwel niet-magnetisch moeten zijn, en een hoge magnetische susceptibiliteit duidt op resterende metaalverontreinigingen, die moeten worden opgespoord met behulp van elektromagnetische inductie.
Fysieke prestatie-indicatoren
1. Slagvastheid
De breekweerstand van deeltjes wordt gekenmerkt door het percentage ongebroken deeltjes (of het aantal gedeeltelijk gebroken deeltjes) na een impacttest, wat direct van invloed is op de duurzaamheid van slijpgereedschappen.
2. Thermische stabiliteit
Fijn poeder moet stabiel blijven bij hoge temperaturen (zoals 750-1000℃) om de vorming van grafiet of oxidatie te voorkomen die tot sterktevermindering leidt; hiervoor wordt vaak thermogravimetrische analyse (TGA) gebruikt.
3. Microhardheid
De microhardheid van diamantpoeder kan oplopen tot 10.000 kΩ/mm², daarom is een hoge deeltjessterkte noodzakelijk om de snij-efficiëntie te behouden.
Aanpassingsvereisten voor toepassingen 238
1. Evenwicht tussen deeltjesgrootteverdeling en verwerkingseffect
Grove deeltjes (zoals een hoge D95) verbeteren de maalefficiëntie, maar verminderen de oppervlaktekwaliteit; fijne deeltjes (kleinere D10) hebben het tegenovergestelde effect. Pas het deeltjesgroottebereik aan de vereisten aan.
2. Vormaanpassing
Blokvormige deeltjes met meerdere randen zijn geschikt voor harsslijpschijven; bolvormige deeltjes zijn geschikt voor precisiepolijsten.
Testmethoden en -normen
1. Deeltjesgroottebepaling
Laserdiffractie: veel gebruikt voor micro-/submicrondeeltjes, eenvoudige bediening en betrouwbare gegevens;
Zeefmethode: alleen toepasbaar op deeltjes groter dan 40 micron;
2. Vormdetectie
Een deeltjesbeeldanalysator kan parameters zoals bolvormigheid kwantificeren en de foutmarge van handmatige observatie verkleinen;
samenvatten
Hoogwaardig diamantmicropoeder vereist een grondige controle over de deeltjesgrootteverdeling (D10/D50/D95), de deeltjesvorm (rondheid, gehalte aan vlokken of naalden), de zuiverheid (onzuiverheden, magnetische eigenschappen) en de fysische eigenschappen (sterkte, thermische stabiliteit). Fabrikanten dienen de parameters te optimaliseren op basis van specifieke toepassingsscenario's en een consistente kwaliteit te garanderen door middel van methoden zoals laserdiffractie en elektronenmicroscopie. Bij de selectie moeten gebruikers rekening houden met specifieke verwerkingsvereisten (zoals efficiëntie en afwerking) en de indicatoren daarop afstemmen. Zo moet bij precisiepolijsten prioriteit worden gegeven aan de controle van D95 en rondheid, terwijl bij grof slijpen de vormvereisten minder streng kunnen zijn om de efficiëntie te verhogen.
Bovenstaande tekst is afkomstig van het Superhard Materials Network.
Geplaatst op: 11 juni 2025
